TPE注塑成型過(guò)程中，由于模腔某些位置未能產(chǎn)生足夠的壓力，當(dāng)熔體開(kāi)始冷卻時(shí)，塑件上壁厚較大處的體積收縮較慢而形成拉應(yīng)力，如果TPE塑膠制品表面硬度不夠，而又無(wú)熔體補(bǔ)充，則TPE表面便被應(yīng)力拉陷，這種現(xiàn)象稱為縮水。那么TPE縮水有哪些解決辦法呢?今天中塑TPE小編來(lái)跟大家分享一下其相關(guān)內(nèi)容。

　　TPE縮水的解決方法如下：

　　1、提高注射速度可以使零件充滿并消除大部分縮水。膠射量不足，增加了膠射量。

　　2、增加注射壓力，保持壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間。對(duì)于流動(dòng)性大的TPE塑料，高壓會(huì)產(chǎn)生飛邊，造成塌坑。應(yīng)適應(yīng)降低材料溫度，降低筒體前段和噴嘴溫度，減少進(jìn)入型腔的熔體體積變化，易于冷固;對(duì)于高粘度塑料，應(yīng)提高筒體溫度，使充模容易。當(dāng)澆口區(qū)域發(fā)生縮水時(shí)，應(yīng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間。

　　3、適當(dāng)增加冷卻時(shí)間，減少熱縮水。延長(zhǎng)模具中零件的冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，在螺釘前部保留一定的緩沖墊，有利于減少縮水。

　　4、薄壁制件應(yīng)提高模具溫度，確保材料流暢，壁厚制件應(yīng)減少模具，以加速表皮的固化和成型。

　　5、低精度產(chǎn)品應(yīng)盡快出模，使其在空氣或熱水中緩慢冷卻，使縮水凹陷平緩，不影響使用。

　　TPE的縮水率通常在1.2~2.5%左右，TPE配混體系組分及比例的不同，對(duì)TPE膠料的縮水率有較大的影響。一般TPE(基于SEBS,SBS)取縮水率1.6~1.8%，但對(duì)于一些超軟硬度的TPE,或者填充組分高的TPE，縮水率處在較高或較低的極限值。